1 设计原则
　　根据工艺技术要求及技术参数，结合产品具体工况，本技术方案遵循以下原则：
　　（1）根据年产3万吨风力发电设备铸件的生产能力，在现有的厂区内新建铸造厂房，使车间的生产规模和产品质量、档次达到一定的高度。以产品分类组成车间，为公司规模生产打下牢固的基础，达到年产3万吨铸铁件的生产能力。
　　（2）采用目前国内外成熟、可靠、先进的呋喃树脂砂铸造生产工艺，根据各类产品制造的工艺待征，以零部件特征组成先进的生产线，达到国内同行业先进水平，做到车间内功能分区明确、物料输送顺畅，便于生产组织管理，以体现现代企业文明生产的良好风貌。
　　（3）理顺工艺路线，按工艺流程布置设备，以便生产管理，减少工件的往返运输，提高生产效率。
　　（4）依靠技术进步，在提高零件质量为主要目标的前提下，合理使用投资，新增必须的关键设备及生产线。新增设备以高起点、先进、高效、适用为主，以增强公司在铸造市场中的快速应变能力。
　　（5）贯彻环境保护“三同时”、工业职业安全卫生和节能原则。
　　2 车间组成
　　根据拟定的生产纲领，本次新建风力发电设备铸件生产线的铸造车间组成与面积组成如下：
　　铸造成型车间：16128 m2 、清理车间：6335 m2 、模型库：6080m2、办公楼：1380m2 。
　　3 工艺设计方案
　　（1）生产工艺流程
　　铸件生产工艺流程图如下：
　　（2）主要工艺说明及工艺方案选择
　　1）熔炼
　　本次工程，在熔炼上要充分考虑技术进步和不断提高的铸件质量的要求，决定铸铁的熔炼全部采用中频感应炉熔炼。
　　由于铸件的生产能力为20000吨/年，最大件达到20吨/单件，所以，从生产重大件和出口铸件的角度考虑，决定选用1台5t/h一拖二中频感应熔炼炉，1台15t/h一拖二中频感应熔炼炉，可直接生产球墨铸铁，炉前增配光谱分析仪，使铸铁的化学成分可以有效地进行合理控制，铁水的纯净度得到极大的提高，从而进一步保证了产品铸件的质量要求。
　　2）造型、落砂及砂处理工艺
　　采用呋喃树脂砂工艺生产的铸件，表面光洁度好（可以达到Ra12.5-25），尺寸精确（可以达到CT7-9级），生产效率可比粘土砂工艺提高一倍以上，旧砂回用率可达95%以上，改善了铸造车间的工人作业环境，特别适合单件小批量铸件的生产，该工艺技术的先进性和优越性已为广大铸造工作者所共识，因此，本项目以生产铸铁件为主，铸件的水平和档次较高，特选定适合多品种小批量生产的呋喃树脂自硬砂工艺为主要生产工艺。
　　（3） 主要设备计算及设备选型
　　1）熔炼设备
　　a)铁水纲领
　　根据年生产纲领30000吨铸件来确定年金属装料量。
　　b)设备计算
　　根据年金属装料量26058t/年，按设备年时基数3700h/年
　　计算小时铁水纲领为：26058t/年÷3700h/年=7.04t/h
　　c)设备选型
　　根据小时铁水纲领7.04 t/h，确定选用1台5t/h一拖二中频感应熔炼炉，1台15t/h一拖二中频感应熔炼炉，选用以上设备后，设备的负荷率为：35%
　　2）落砂、旧砂处理及造型设备
　　a)型砂纲领
　　根据铸件年生产纲领2万吨，按砂铁比4:1计，加上型砂散落损失系数1.05，得型砂纲领为：(20000t/年×4)×1.05=84000t砂/年。
　　b)设备计算
　　根据型砂纲领84000t砂/年，按设备年时基数3700h/年
　　计算小时型砂纲领为：84000t砂/年÷3700h/年=22.7t砂/h
　　c)设备选型
　　车间新增60t/h遥控升降式树脂砂混砂机1台，40t/h的树脂砂混砂机2台，10t/h的树脂砂混砂机1台。新增台车式抛丸清理室（30t、50t各1台）、8-10t吊钩式抛丸清理机3台，新增1座40m3煤气发生炉。
　　3）检测设备
　　新增直读式光谱分析仪1套，金相分析仪1套，型砂分析仪1套，硬度机及强度试验机等1套。（这部分目前还不清楚现有设备状况）
　　（4）车间工艺布置
　　铸造、清理工艺布置见工艺布置图，图号：2008050k-GY-01
　　（5）车间组成、人员
　　新建车间的组成、人员和面积见下表
　　达产后，车间人员470名。其中生产工人300名，辅助工人70名。