热芯盒在使用一段时间后，由于磨损，芯盒出现间隙，在射芯时芯砂在高压砂气流的作用下从间隙处喷出。至使砂芯在间隙相对的位置形成孔洞，造成砂芯修补困难，砂芯质量下降或砂芯报废。芯盒排气好坏与否影响砂芯紧实，排气不畅会造成砂芯疏松，射不满芯腔，造成砂芯质量问题和产生废品。
　　1.热芯盒跑砂产生孔洞的解决办法
　　1.1热芯盒制芯
　　硬化快，生产率高，砂芯强度高，尺寸准确，表面光洁溃散性好，工艺简单，便于自动化，适合批量生产。由于热芯盒制芯的这些优点，**厂WD615机体水套芯就选用热芯盒射芯机作为车间的主要设备。射芯机投产后，对铸件质量和产量的提高作出了很大贡献。但随着产量的提高，一些制约砂芯质量和产量的问题也开始出现。芯盒的高使用率，设备问题，芯砂质量和操作者的操作水平等。造成热芯盒制芯生产中一些问题比较突出。如：芯盒跑砂使维修芯盒频率增加，对制芯生产和砂芯质量造成影响。在生产任务较紧时，一旦送修模具，还可能会造成整条生产线的停产。如何才能解决呢？经过长期观察，笔者任为芯盒跑砂是由于射砂时芯盒合模不严和排气不畅所致。
　　1.2具体解决办法。
　　工装合模不严时，调整工装或设备是完全能解决问题的。
　　射砂时，芯砂在高压砂气流作用下射进芯腔内，大部分气流从工装原有的排气塞或排气道内排出，一部分排出不及，必然从芯盒间隙大处排出，不久就使工装磨损。最直接的解决办法就是对磨损处进行焊补，但不能解决再次跑砂磨损芯盒。怎样才能彻底解决问题呢，于是笔者想到了加排气塞的办法。具体做法就是在靠近跑砂部位内平面加适量排气塞。如图A使易跑砂部位的余气全部排出。一次性修复改造，解决了芯盒跑砂问题，减少了芯盒送修次数和维修成本。
　　2、热芯盒排气不畅造成砂芯疏松，射不满芯腔的解决办法
　　2.1射砂原理
　　射芯制芯是一种高效率的机械化制芯方式，它以压缩空气为动力将芯砂以高速射入芯盒并获得紧实。其射砂紧实原理为：将具有一定压力和容量的压缩空气，瞬时打开闸门，使压缩空气骤然冲入砂腔（储砂筒或储砂头），形成砂气混合流高速射入芯盒。靠芯砂所获得的动能和芯盒内砂层之间所形成的压力差（P1－P2）的作用，使芯砂在芯盒内得到紧实。
　　（1）影响动能大小的因素
　　①射砂压力，动能与速度V平方成正比，压力高，动能大，在一定范围内，压力越大，砂流速度越大，一般射砂压力为0.45-0.65MPa.
　　②射砂孔截面积，射砂孔截面积太小，砂流通过时阻力大影响砂流速度。截面积太大，砂流速度降低。
　　（2）影响压力差的主要因素
　　压力差P1－P2指砂层自由表面P1与排气处压力P2之间的压力差。这种压力差的大小与芯盒内形成的料层厚度成正比，它和气流方向相一致的作用在射入芯盒的砂粒上，起了紧实砂芯的作用。
　　①芯盒型腔深度，芯盒型腔越深，气流阻力越大，压力差越大。
　　②排气方式，芯盒下部排气，建立了P1－P2压差，上部紧砂面排气，气流从上部排掉，压力差损失掉。
　　③排气截面积，排气截面积与芯砂粘结剂种类有很大关系。对流动性很差的芯砂，排气截面积就要大。
　　在射砂紧实中，砂流动能和压力差是射砂紧实的两个主要因素，何种因素起主要作用，决定于芯盒的结构及排气系统的布置情况。
　　通过上述原理可知，芯盒的排气结构在射芯制芯中尤为重要。排气不畅会导致砂芯紧实度差，砂芯表面呈海绵状，强度较低，且铸件容易产生粘砂缺陷。或是射不满芯腔，砂芯报废。
　　2.2芯盒排气结构
　　热芯盒排气主要用间隙排气和底面局部深凸处用排气塞排气。如图B-a为分型面排气槽排气。其深度一般为0.2-0.3mm，其中热芯盒湿态砂用0.3mm，热芯盒干态砂用0.2mm，图B-b为顶芯杆与孔之间配合间隙来排气。为了扩大排气面，把顶杆做成多边形。图B-c为凸块和凸块座之间的间隙排气。
　　a)
　　b)
　　c)
　　a）为分型面排气槽排气
　　b）为顶杆与孔孔间隙排气
　　c）为凸块与凸块座间隙排气
　　图 B 间隙排气
　　2.3 **厂热芯盒排气方式及使用情况
　　顶芯杆间隙排气，因易磨损造成跑砂，使模具送修频率高而未采用，现在主要采用排气塞，排气槽排气。一般是在芯腔内设置排气塞，在上下模间设置排气道排气效果较好，但在局部位置设置较小排气塞时，排气塞易被堵塞，需经常清理，加大了清理的工作量，且易造成疏松。因排气不畅造成砂芯报废时有发生。成为此质量控制的一个难点。
　　2.4解决排气不畅的办法
　　由于水套芯壁薄，形状为圆弧形，芯盒内腔开设不了大的排气塞，而设置的Φ6排气塞排气效不好，易被堵塞，砂芯常因疏松或射不满芯腔而报废。如开设排气槽排气，一方面会产生跑砂现象，一方面是局部位置需开设排气的地方排气孔道无法引出芯盒外。而一直未解决排气不畅的问题，每次生产时废品都极高。经过一段时间对各种排气方式的比较后。笔者想到了一种方法，既可解决排气不畅问题又能防止跑砂现象。
　　方法是将排气槽和排气塞两种排气方法结合起来使用，如图C，在芯盒分槽面需要开设排气槽的地方开设排气槽。但排气槽不直接通出芯盒外，而是在排气槽内再开设排气塞。将进入排气槽内的气流通过排气塞或排气孔排出芯腔外。这样砂气流进入排气槽内后，在排气塞的作用下，气体排掉，砂粒留下，和芯腔及槽形成一个紧实的砂芯。
　　采用此方法的优点是
　　1可解排气槽在使用中易磨损产生喷砂的现象；
　　2可解决砂芯因结构形状等原因，无法开设排气塞或排气槽的问题；
　　3由于排气系统开设在分模面上，便于观察排气是否畅通。能及时发现是否有堵塞，预防废品的产生，且清理方便。
　　缺点：会在砂芯上形成一块排气槽的薄片，增加一定砂芯打磨工作。
　　1一芯腔 2一排气槽 3一排气塞 4一排气孔道 5一芯盒
　　图 C 排气塞和排气槽联合
　　3.结束语
　　以上所述，是笔者在制芯操作中遇到的影响热芯盒制芯质量及生产效率的问题，并采取的几点应对措施。